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ACCU轧机是采用两辊斜轧工艺、广泛应用于无缝钢管生产线的世界上先进的轧管机。它将穿孔后的毛管插入芯棒后喂入轧机，在轧辊与导盘的协同作用下前进并延伸，将毛管轧成薄壁管材。由于用长芯棒生产，管材内壁光滑无刮伤。ACCU轧机机组控制设备较多，且设备工艺间连锁关系复杂，是钢管热轧线上的核心机组。该机组与相邻的穿孔、定径机组也存在实时数据交换，连续作业需求使其自动化与实时性要求高，因而对它的控制只适于用先进的自动控制装置来完成。当今，ACCU轧机控制系统主要设备一般都采用计算机集散控制系统DCS或可编程控制器PLC两大类。应用DCS系统时，ACCU轧机的控制分布于局域控制网的一个或多个工作站，而局域网上同时挂接轧线上其它机组的若干工作站。
PLC相对于继电器线路的优势
1、功能强，性能价格比高
一台小型PLC内有成百上千个可供用户使用的编程元件，有很强的功能，可以实现非常复杂的控制功能。与相同功能的继电器相比，具有很高的性能价格比。可篇程序控制器可以通过通信联网，实现分散控制，集中管理。
2、硬件配套齐全，用户使用方便，适应性强
可编程序控制器产品已经标准化，系列化，模块化，配备有品种齐全的各种硬件装置供用户选用。用户能灵活方便的进行系统配置，组成不同的功能、不规模的系统。楞编程序控制器的安装接线也很方便，一般用接线端子连接外部接线。PLC有很强的带负载能力，可以直接驱动一般的电磁阀和交流接触器。
3、可靠性高，抗干扰能力强
传统的继电器控制系统中使用了大量的中间继电器、时间继电器。由于触点接触不良，容易出现故障，PLC用软件代替大量的中间继电器和时间继电器，仅剩下与输入和输出有关的少量硬件，接线可减少互继电器控制系统的1/10--1/100，因触点接触不良造成的故障大为减少。
PLC采取了一系列硬件和软件抗干扰措施，具有很强的抗干扰能力，平均无故障时间达到数万小时以上，可以直接用于有强烈干扰的工业生产现场，PLC已被广大用户公认为 可靠的工业控制设备之一。
4、系统的设计、安装、调试工作量少
PLC用软件功能取代了继电器控制系统中大量的中间继电器、时间继电器、计数器等器件，使控制柜的设计、安装、接线工作量大大减少。
PLC的梯形图程序一般采用顺序控制设计方法。这种编程方法很有规律，很容易掌握。对于复杂的控制系统，梯形图的设计时间比设计继电器系统电路图的时间要少得多。
PLC的用户程序可以在实验室模拟调试，输入信号用小开关来模拟，通过PLC上的发光二极管可观察输出信号的状态。完成了系统的安装和接线后，在现场的统调过程中发现的问题一般通过修改程序就可以解决，系统的调试时间比继电器系统少得多。
5、编程方法简单
梯形图是使用得的可编程序控制器的编程语言，其电路符号和表达方式与继电器电路原理图相似，梯形图语言形象直观，易学易懂，熟悉继电器电路图的电气技术人员只要花几天时间就可以熟悉梯形图语言，并用来编制用户程序。
梯形图语言实际上是一种面向用户的一种高级语言，可编程序控制器在执行梯形图的程序时，用解释程序将它“翻译”成汇编语言后再去执行。
6、维修工作量少，维修方便
PLC的故障率很低，且有完善的自诊断和显示功能。PLC或外部的输入装置和执行机构发生故障时，可以根据PLC上的发光二极管或编程器提供的住处迅速的查明故障的原因，用更换模块的方法可以迅速地排除故障。
7、体积小，能耗低
对于复杂的控制系统，使用PLC后，可以减少大量的中间继电器和时间继电器，小型PLC的体积相当于几个继电器大小，因此可将开关柜的体积缩小到原来的确1/2-1/10。
PLC的配线比继电器控制系统的配线要少得多，故可以省下大量的配线和附件，减少大量的安装接线工时，，可以减少大量费用。
（2）数据对象数据对象包括定时器、计数器、高速计数器、累加器、模拟量输入/输出。定时器类似于继电器电路中的时间继电器，但它的精度更高，定时精度分为lms，10ms和100ms三种，根据精度需要由编程者选用。定时器的数量根据CPU型号不同。计数器的计数脉冲由外部输入，计数脉冲的有效沿是输入脉冲的上升沿或下降沿，计数的方式有累加1和累减1两种方式。计数器的个数同各CPU的定时器个数。高速计数器与一般计数器不同之处在于，计数脉冲频率更高可达2kHz/7kHz，计数容量大，一般计数器为16位，而高速计数器为32位，一般计数器可读可写，而高速计数器一般只能作读操作。在S7-200CPU中有4个32位累加器。
四、 工业以太网技术发展进入新阶段
上文中 会现场总线的FFHSE、CIP或EtherNet/IP均为现在俗称的工业以太网，还有这次FA/PA展会上西门子等公司的PROFINET，三种均通过IEC61158及IEC61784标准，又2004年1月IEC/C65C/JWG10-13等4个工作组通过6种以太网技术工作IEC的PAS公共可用规范文件，它们是：中国的EPA、德国Beckhoff公司的EtherCAT、IAONA的EPL（EtherNet PowerLink）、日本横河的V-net、日本东芝的TCnet、法国施耐德的ModbusTCP(RTPS)。当然除这9种以外，采用EtherNet/TCP(UDP)/IP的工业以太网还很多。EPA（EtherNet for Plant Automation）它采用了分段化结构和确定性通信调度控制策略，解决了通信确定性、互操作性、开放性等问题，可直接应用于变送器、执行机构、远程I/O、现场控制器等现场设备间通信，即做到“E网到底”，目前正处于产业化阶段。
选择以太网，还必须把wet技术等互联网技术在工业上应用搞到位，也就是说，要让相关的人们放心的去浏览现场数据，从而在地域方面使生产方式发生变化，促进生产力发展。
五、 系统集成、电控仪控一体化、管控一体化任重道远：
系统集成一词的流行始于80年代末、90年代初，Integrated System和System Integration，在系统解决方案（Solution）流行的今天，已经逐渐界限不清了。PLC可编程控制器和人机界面HMI之间，在硬件接口的基础上，采用DDE动态数据交换发展到OPC（过程控制的对象链接嵌入），是一大进步，近来将与EDDL结合，解决互操作性问题。又IEC61131-3在组态方面对系统集成也影响很大。随着多种现场总线及工业以太网的出现，又使通信接口产品丰富起来，现在不只是一个产品上有多种接口，而且各种互联的接口卡产品也很多，这两个展会上均有多家接口产品，如美国Woodhead公司、Prosoft公司的产品就有几十种，可以满足系统集成的需要
系统集成技术的发展，现在已经进入标准化阶段。2003年发布了ISO15745标准，它解决了系统集成的应用需求和接口两个基本问题，该标准全称为：工业自动化系统和系统集成——开放系统应用集成框架，分为4部分：通用参考描述、以ISO11898标准为基础的控制系统的参考描述、以IEC61158标准为基础的控制系统参考描述、以以太网标准为基础的控制系统的参考描述。部分提出了开放系统的应用集成框架（Application Integration Framework，AIF），它定义了一些元素和规则，构成集成模型来表示应用需求，并开发应用互操作专用规范AIP，这个AIP是接口规范的表示形式，并要求开发AIP时，应用UML、XML等来拱和表达。这些，对系统集成技术发展起到了里程碑式作用。
系统集成面临的应用需求中，电控、仪控一体化及管控一体化是首要的问题，而各个用户企业对这两大主题是既有共性又有个性的需求。电控仪控一体问题通过上面几节已经有一定了解。管控一体化的三层结构，这是共性，其中MES层是热点，MESA（Manufacturing Enterprise Solution Association）对MES作如下定义：MES能通过信息传递对从订单下达到产品完成的整个生产过程进行优化管理。我们以前比较我的注意MES本身，现在，逐渐理解到应该对系统集成的深度给予关注。由于国内在管控一体化项目中满意度高者较少，所以形成了旷日持久的局面。一线的应用实践与计算机专业人员的完善化应该同样受系统集成、电仪一体化、管控一体化是技术问题，也是艺术，要在务实和广义的人机界面友好、人机亲和力两方面同时努力，才能使管控一体化的重任完成。
在山西晋城煤化工有限责任公司18万吨合成氨/年项目中，所采用的合成气压缩机为锦西化工机械集团透平分公司成套，该机组在整个装置流程中为非常关键的设备，设计院与主机厂共同协商后决定采用GE智能平台公司系列90-70HSB（双机热备）系统，以保证机组的安全运行。该合成气压缩机采用汽轮机拖动，从而带动风机以额定转速转动，经风机高速旋转将合成气压缩后送到后续工艺。其关键的控制点为流量调节及防喘振控制，其中流量调节是通过汽轮机转速实现，采用的是美国GE公司下属的WOODWARD公司所生产的505调速器，而防喘振的实现必须在PLC中完成。根据设计要求，控制系统需实现同步的热备冗余，CPU/电源/通讯达到热备冗余。
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